Équipements de production avancés
 | Four à arc sous vide ALD allemand – Principales caractéristiques techniques FAC – Contrôle entièrement automatique L’ensemble du processus de fusion, de l’amorçage de l’arc à la solidification, est entièrement automatisé. Ceci élimine toute intervention manuelle et garantit une production de lingots homogène et de haute qualité. MCD – Conception conductrice multicontact Un système d’alimentation entièrement coaxial est utilisé tout au long du processus de fusion. Cette conception annule les effets néfastes du champ magnétique inductif sur la qualité de l’alliage tout en améliorant l’efficacité électrique. DDS – Système d’entraînement à double moteur Assure un contrôle précis de l’alimentation des électrodes pendant la fusion. Ceci améliore les réactions physico-chimiques et contribue à une qualité de surface supérieure du lingot. SCR – Redresseur commandé par semi-conducteur Le système d’alimentation SCR exclusif d’ALD permet un contrôle de haute précision de la puissance de fusion. La stabilité du courant et de la tension de sortie minimise les écarts de composition, réduit la porosité et favorise une structure cristalline dense et uniforme. CSS – Système de contrôle de la vitesse de fusion constante Prend en charge plusieurs modes de contrôle, notamment la stabilisation de la tension, la vitesse de fusion constante et le contrôle des courts-circuits des gouttelettes, pour une gestion de processus flexible et précise. Système d’acquisition de données (SAD) Un système performant permettant l’enregistrement et l’analyse entièrement automatisés du processus de fusion, garantissant la traçabilité qualité et l’optimisation des procédés. Système de contrôle de la pression de fusion (SCS) Contrôle efficacement l’atmosphère de fusion afin de réduire la volatilisation des éléments à bas point de fusion, améliorant ainsi la précision de la composition et le rendement. Programme de protection automatique d’urgence (PEA) Assure une sécurité complète. En cas d’incident imprévu, comme une coupure d’eau ou une panne de courant, le système active automatiquement les procédures d’urgence pour garantir la sécurité des équipements et des procédés. |
| Laminoir de précision Bohler MW120×100-4 (Allemagne) Haute précision et rapidité : Précision de laminage de ±50 µm à une vitesse maximale de 120 m/min. Processus avancés : Laminage à froid et à chaud continu et entièrement automatisé de barres et de fils machine haute performance. Qualité supérieure : Maîtrise dimensionnelle exceptionnelle et homogénéité remarquable des propriétés. Intégrité du matériau : Réduction significative des impacts négatifs du tréfilage à chaud multipasse, notamment les risques de fragilisation par l’hydrogène et les dommages microstructuraux. |  |
 | Presse hydraulique de 4 500 tonnes Notre presse hydraulique de 4 500 tonnes est conçue pour offrir une puissance, une précision et une fiabilité exceptionnelles, répondant ainsi aux exigences des applications de forgeage et de formage les plus pointues des secteurs de l’aérospatiale, de l’automobile et de l’énergie. Elle constitue une solution clé pour la fabrication de composants complexes et de grande taille, avec une qualité et une efficacité supérieures. Rigidité structurelle exceptionnelle : Un châssis robuste, optimisé par éléments finis (FEA), garantit une déformation minimale sous pleine charge. Le système de guidage avancé assure une haute précision et une durée de vie prolongée des matrices. Contrôle précis de la pression : Un système servo-hydraulique offre un contrôle continu avec une précision de ±1 %, garantissant la stabilité pour un forgeage de précision et une production constante. Système hydraulique haute performance : Les pompes à cylindrée variable et les servomoteurs réduisent la consommation d’énergie et assurent un fonctionnement silencieux et stable, même sous charges élevées prolongées. Fonctionnement et surveillance intelligents : L’interface automate programmable (PLC) et l’interface homme-machine (IHM) permettent une gestion simplifiée des recettes, une surveillance en temps réel et l’acquisition de données pour une traçabilité complète du processus. 5. Protection de sécurité complète : Des interverrouillages de sécurité multicouches, comprenant des barrières immatérielles et des circuits hydrauliques, assurent une protection complète du personnel et des équipements. |
| Machine à redresser de précision Conçue pour les barres, tiges et fils de titane, cette machine à redresser offre une rectitude et une qualité de surface exceptionnelles, répondant aux tolérances strictes des applications aérospatiales, médicales et de haute performance. Redressage de haute précision avec une déviation minimale ; Compatible avec différentes nuances et alliages de titane ; Construction robuste résistante au retour élastique ; Pression, position des rouleaux et vitesse réglables ; Technologie de préservation de surface évitant les marques ; Garantit la constance dimensionnelle et la rectitude ; Réduit les opérations de finition et améliore l’efficacité ; Améliore la fiabilité des composants critiques en titane. |  |
 | Laminoir à plaques de titane 650 Conçu avec précision pour le traitement du titane, ce laminoir offre une planéité exceptionnelle, une épaisseur constante et une qualité de surface supérieure, répondant aux normes rigoureuses des industries aérospatiale et médicale. Contrôle précis de l’épaisseur et de la planéité Construction robuste pour le traitement du titane Réglages de la vitesse et de la pression Système de protection de surface Interface utilisateur intuitive Maintien de tolérances dimensionnelles strictes Réduction des déchets et des retouches Amélioration de la productivité Adapté aux composants critiques des secteurs aérospatial et médical |
| Four de recuit sous vide Ce four de recuit sous vide assure un traitement thermique précis des matériaux en titane sous atmosphère contrôlée, garantissant des propriétés et une qualité de surface supérieures pour les applications aérospatiales, médicales et de haute technologie. Protection totale sous vide Système de contrôle précis de la température Répartition uniforme de la chaleur Refroidissement rapide Contrôle automatisé du processus Élimination de l’oxydation de surface Amélioration de la structure et de la ductilité du matériau Garantie d’une qualité constante des lots Conforme aux normes industrielles les plus strictes |  |
 | Four VAR 5 kg pour laboratoire Conçu pour la R&D et la production en petites séries, ce four de refusion sous vide à arc (VAR) de 5 kg permet la fusion précise du titane et d’alliages spéciaux dans des conditions contrôlées, idéal pour les essais de matériaux et le développement de procédés. Système VAR compact pour la fusion expérimentale Contrôle précis de l’atmosphère et de la température Favorise le développement d’alliages de titane Interface utilisateur intuitive Systèmes de protection fiables Production de lingots de haute pureté à l’échelle du laboratoire Permet la recherche sur la composition des alliages Fournit des données fiables pour la transposition d’échelle Garantit des résultats de fusion reproductibles |
| Rectifieuse de précision Conçue pour l’usinage du titane, cette rectifieuse offre une finition de surface et une précision dimensionnelle exceptionnelles, répondant aux exigences strictes des secteurs aérospatial et médical. Rectification de haute précision avec tolérances serrées Optimisée pour le titane et ses alliages Système de refroidissement avancé prévenant les dommages thermiques Commande numérique par ordinateur (CNC) avec interface utilisateur intuitive Construction robuste pour un fonctionnement stable Qualité et planéité de surface supérieures Préservation de l’intégrité du matériau Amélioration de la régularité de la production Réduction des coûts d’exploitation |  |
Équipement de détection avancé
 | Machine de détection de défauts par ultrasons à tête rotative automatique SUT-DK-TB Le système de détection de défauts par ultrasons entièrement automatique SUT-DK-TB est conçu pour les tubes et barres de diamètres compris entre Ф6,0 mm et Ф40 mm. Il effectue une inspection par ondes longitudinales et transversales sur quatre canaux, permettant l’identification de défauts proches de la surface – une capacité rarement disponible sur les équipements de contrôle de matériaux médicaux existants. Ce système peut détecter des défauts aussi petits que 0,3 mm (équivalent à un trou à fond plat), surpassant largement la norme actuelle de 1,2 mm pour les barres médicales. Il atteint également une précision de détection de surface de 0,8 × 0,8 × 3 mm pour les tubes, barres et fils. Avec une vitesse de détection maximale de 3 m/min, l’équipement garantit une inspection entièrement automatisée et de haute précision, tout en minimisant l’influence des facteurs humains sur la précision de détection. |
| Instrument d’inspection optique automatique de surface ODE-C20A4O Le détecteur optique de surface ODE-C20A4O assure une inspection automatisée de haute précision des barres et des fils, capable de détecter des échantillons d’un diamètre minimal de 4,0 mm. Il répond aux normes internationales les plus exigeantes en matière d’inspection de surface des alliages de titane. Doté d’une technologie de détection optique haute résolution, cet instrument identifie avec fiabilité divers défauts de surface, tels que fissures et piqûres, avec une surface minimale de détection de 0,01 mm². Fonctionnant à une vitesse pouvant atteindre 30 m/min, il permet une détection efficace et continue tout en réduisant considérablement le risque d’erreur humaine dans l’identification des défauts. |  |